Discussió sobre el mecanitzat de precisió dels aliatges de titani
Aug 13, 2025
A causa del coeficient de baixa deformació de Titanium Alloy, les temperatures elevades de tall, la tensió de punta elevada de les eines i el gran dur del treball, les eines de tall són propenses al desgast i a la xifra durant el mecanitzat, cosa que dificulta la qualitat de garantir. Llavors, com s’ha de realitzar el tall? Quan es tallen els aliatges de titani, les forces de tall són baixes, l’enduriment laboral és mínim i s’aconsegueix fàcilment un acabat superficial relativament bo. Tot i això, els aliatges de titani tenen una conductivitat tèrmica baixa i temperatures elevades de tall, donant lloc a un desgast significatiu de les eines i una baixa durabilitat de les eines. Les eines de carbur de tungstè-cobalt, com YG8 i YG3, s’han de seleccionar, ja que tenen una baixa afinitat química amb el titani, alta conductivitat tèrmica, alta resistència i mida petita de gra. El trencament de xips és un repte per convertir els aliatges de titani, sobretot quan es mecanitzen el titani pur. Per aconseguir un trencament de xips, l’avantguarda es pot posar a terra en una flauta de xip totalment en forma d’arc, poc profunda al davant i a la part posterior, estreta per davant i ample a la part posterior. Això facilita la descàrrega del xip i impedeix que els xips s’enredin i es rasgin la superfície de la peça.
El tall d’aliatge de titani té un coeficient de baixa deformació, una petita zona de contacte de xip d’eines i temperatures elevades de tall. Per reduir la generació de calor de tall, l’angle del rastell de l’eina de gir no ha de ser massa gran. Les eines de gir del carbur generalment tenen un angle de rastell de 5-8 graus. A causa de l'elevada duresa de l'aliatge de titani, l'angle posterior també s'ha de mantenir fins a 5 graus per augmentar la resistència a l'impacte de l'eina. Per millorar la força de la punta de l’eina, millorar la dissipació de la calor i millorar la resistència a l’impacte de l’eina, s’utilitza un gran angle de rastell negatiu. Mantenir una velocitat de tall raonable (no massa alta) i utilitzar el líquid de tall específic de titani per refrigerar durant el mecanitzat pot millorar eficaçment la durabilitat de l’eina, alhora que selecciona una velocitat d’alimentació adequada, és crucial.
La perforació també és una operació habitual, però la perforació d’aliatges de titani pot ser difícil, amb la crema d’eines i la ruptura comuna. Les principals causes són un mal afilat de perforació, eliminació de xip inadequada, un mal refrigeració i una mala rigidesa del sistema de processos. Depenent del diàmetre de la perforació, la vora del cisell s’ha de restringir, normalment al voltant de 0,5 mm, per reduir les forces axials i la vibració causada per la resistència. Al mateix temps, la terra del bit de la perforació s'ha de reduir a 5-8 mm de la punta de la perforació, deixant aproximadament 0,5 mm per facilitar l'evacuació del xip. La geometria del bit de perforació s’ha d’afilar correctament i les dues vores de tall han de ser simètriques. D’aquesta manera s’evita que el bit de perforació es talli només d’un costat, concentrant la força de tall per un costat i provoca un desgast prematur i fins i tot xip a causa del lliscament. Mantingueu sempre un avantatge afilat. Quan la vora es quedi avorrida, deixeu de perforar immediatament i torneu -la a fer el simulacre. Continuar tallant amb força amb una broca tènue, es cremarà ràpidament i es recorre a causa de la calor de fricció, cosa que no és inútil. Això també espesseix la capa endurida de la peça, cosa que fa que el re-perforament posterior sigui més difícil i requereix més resharpening. Depenent de la profunditat de perforació necessària, s’ha de minimitzar el bit de perforació i augmentar el gruix del nucli per augmentar la rigidesa i evitar que el xip causat per la vibració durant la perforació. La pràctica ha demostrat que una broca φ15 amb un diàmetre de 150 mm té una vida útil més llarga que una amb un diàmetre de 195 mm. Per tant, seleccionar la longitud adequada és crucial. A jutjar dels dos mètodes de mecanitzat comuns esmentats anteriorment, el mecanitzat d’aliatge de titani és relativament difícil. No obstant això, amb un processament acurat, es poden produir peces de precisió d'alta qualitat, com ara parts d'aliatge de titani per a equips aeroespacials.
El mecanitzat de precisió a la indústria aeroespacial posa altes exigències de materials. Això es deu en part als requisits especials dels equips d’aviació, però el que és més important, està influenciat per l’entorn aeroespacial. A causa d'aquestes condicions ambientals úniques, els materials estàndard disponibles comercialment no poden complir aquests requisits, necessitant l'ús d'alternatives especialitzades. Avui, introduirem un material relativament comú: aliatge de titani, particularment comú en aeroespacial. Per què s’utilitza tan àmpliament aquest material? El motiu està relacionat amb les seves propietats. L’aliatge de titani té una baixa gravetat específica, donant lloc a una massa baixa. La seva alta resistència i força tèrmica contribueixen a la seva duresa, resistència a alta temperatura i excel·lents propietats físiques i mecàniques, com la resistència a l’aigua de mar, l’àcid i la corrosió alcalí, que el fan adequat per al seu ús en qualsevol entorn. A més, el seu coeficient de baixa deformació ha portat a la seva aplicació generalitzada en indústries com ara aeroespacial, aviació, construcció naval, petroli i enginyeria química. Com que l’aliatge de titani té les diferències anteriors respecte als materials ordinaris, també és molt difícil processar -lo amb precisió. Moltes fàbriques de mecanitzat no volen processar aquest material i no saben processar aquest material.
La companyia compta amb les principals línies de producció de processament de titani domèstic, inclosos:
Línia de producció de tubs de titani de precisió importància alemanya (capacitat de producció anual: 30.000 tones);
Línia de paper de làmina de titani de la tecnologia japonesa (més fina a 6 μm);
Línia d'extrusió contínua de canya de titani completament automatitzada;
Placa de titani intel·ligent i fàbriques de tires;
El sistema MES permet el control i la gestió digitals de tot el procés de producció, aconseguint una precisió dimensional del producte de ± 0,01 μm.
Correu electrònic
