Com millorar la duresa i la resistència al desgast del tub d'aliatge TC11, material d'aliatge de titani

La carburació de l'aliatge de titani genera fase TiC a la superfície, que té una duresa molt alta. Tanmateix, la unió de la capa de TiC amb el substrat és molt pobra, cosa que dificulta l'ús pràctic. Una temperatura massa alta accelerarà el creixement del gra de carbur de titani:

1. Temperatura de sinterització. La temperatura final de sinterització del carbur cimentat d'unió d'acer d'alt manganès de carbur de titani es considera generalment de 1420 graus, que és més adequat. La temperatura de sinterització no ha de ser massa alta. Fins i tot convertir la fase d'unió en la pèrdua de metall en fase líquida, de manera que la fase dura es produeix al costat, l'agregació i el creixement, la formació de la font de fractura. Aquesta és la raó per la qual la fase d'unió entre els grans de la fase dura analitzada anteriorment es redueix. Per descomptat, la temperatura de sinterització no hauria de ser massa baixa, en cas contrari, l'aliatge no quedarà cocat. Especialment en les 3 etapes de desenganxament, reducció i sinterització en fase líquida.

2, velocitat d'escalfament de sinterització. Aquesta velocitat d'escalfament de sinterització d'aliatge no hauria de ser ràpida. Per controlar estrictament la velocitat de calefacció i el temps de retenció. Com que a l'etapa de desgomat a baixa temperatura, la palangana per alliberar l'estrès de compressió i el procés de volatilització de l'agent de formació, si la velocitat d'escalfament és ràpida, és massa tard per a la volatilització de l'agent de formació i la liqüefacció en vapor, de manera que la palangana esclata. o fenomen de microcracking; 900 graus per sobre de l'etapa de reducció, per permetre que la palangana tingui el temps suficient per treure les matèries primeres utilitzades a la pols (per exemple, l'aliatge intermedi Mn2Fe) en els volàtils i l'oxigen; a la fase de sinterització en fase líquida, també és necessari Quan s'entra a l'etapa de sinterització en fase líquida, també cal reduir la velocitat d'augment de la temperatura per tal que la palanga estigui totalment aliada.

El titani a altes temperatures reaccionarà amb l'oxigen, el nitrogen i altres gasos, provocant un enduriment, alta temperatura ({0}} graus) per a la nitruració, de manera que la seva superfície Vickers duresa fins a 700 o més; a través de la superfície, en el gas argó amb la quantitat adequada de nitrogen o oxigen, de manera que la duresa superficial es pot augmentar 2-3 vegades; a través del revestiment d'ions, de manera que la superfície de la generació d'una capa de nitrur de titani, el gruix en el 5 El gruix és d'unes 5 micres i la duresa de la superfície Vickers és tan alta com 16,000-20,{{ 7}}; cromat i així successivament. Quan es nitrura, es poden formar diferents zones, si el contingut d'oxigen no és massa elevat, es forma la zona exterior composta per nitrur de titani, que té un color daurat i una duresa de 14,000-17,000 MPa, però aquesta capa de nitrur de titani és molt difícil de formar perquè quan la temperatura de nitruració és baixa o quan s'escalfa a una temperatura elevada (recuit), el nitrogen es dissol completament a la solució sòlida de titani a la superfície del metall, i la capa de nitrur de titani ja no augmenta ni desapareix durant un procés de tractament tèrmic. Per tant, quan es troba la capa de nitrur de titani, la capa de solució sòlida de titani ja s'ha dissolt en el nitrogen, i aquesta capa també té una duresa elevada, però la duresa del nucli disminueix. Quan s'utilitza amoníac per a la nitruració, es produeixen canvis organitzatius addicionals a causa de l'efecte de la permeació d'hidrogen. El nitrur de titani és dur i elèctricament conductor. La calor de generació de nitrur de titani supera la de tots els òxids de titani. Per tant, també cal tenir cura que el procés de nitruració es dugui a terme en condicions d'eliminació completa d'oxigen. La reacció superficial entre titani i nitrogen segueix un patró parabòlic al llarg del temps. Per tant, la taxa de nitruració disminueix amb l'augment del temps de nitruració. Com que la velocitat de difusió del nitrogen a la capa de titani nitrurat és menor que la de la zona líquida de la solució sòlida de titani a continuació, és impossible formar una capa nitrurada gruixuda i el nitrogen o l'amoníac han de ser d'alta puresa. Com que l'oxigen no només impedeix la formació de la capa de nitrur, sinó que també fa que la capa superficial elimini la pell d'òxid a una temperatura més alta, el contingut d'humitat (humitat) ha de ser menor fins a aquest grau, fins i tot si arriba al punt de fusió.

La infiltració de bor a les superfícies de titani produeix la fase TiB2, que també és molt dura. Segons la literatura, les peces de titani en vinagre incrustades en pols de bor amorf i la meitat de pols A1203 de la barreja de pols (que va afegir 0,75% - 1,0% de la NH4F * HF) en els 1010 graus de conservació de la calor durant 1 hora, podeu generar una capa de TiB2. En les condicions anteriors, el gruix del recobriment varia segons els diferents aliatges, el gruix del recobriment de titani pur industrial de 25p, l'aliatge de titani TC4 format amb un gruix de 20um, la duresa en el rang de HV 2800-3450. Els requisits de temperatura de penetració del bor són elevats, la qual cosa fa que la seva aplicació estigui subjecta a determinades limitacions. Si primer a la placa de titani, el ferro galvanitzat, seguit de la boronització, pot reduir la temperatura de boronització a 870 graus centígrads, el gruix del recobriment de fins a 40um, la duresa pot arribar a HV2300. a causa del titani també reacciona amb nitrogen, per la qual cosa s'ha d'utilitzar com a portador d'argó. Si utilitzeu una barreja de gas oxigen/nitrogen (aire) com a font d'oxigen, la temperatura de difusió de l'oxigen (uns 850 graus C) formarà suficient nitrur, reduirà la difusió de l'oxigen. Per optimitzar la profunditat i la distribució de la capa de difusió d'oxigen, la concentració d'oxigen ha de ser prou alta per produir una gran velocitat de difusió. Tanmateix, no pot ser prou alt per formar una pel·lícula d'òxid de superfície contínua, que s'ha informat que bloqueja la difusió.

L'objectiu de l'enduriment superficial és millorar la resistència al desgast i eliminar el risc d'adhesió mútua de peces que funcionen en condicions de fricció. És possible que l'augment de la duresa vagi acompanyat d'un augment de la resistència a la corrosió i la resistència a la fatiga. La primera preocupació aquí és la millora de la duresa superficial, el procés en si i la seva influència en la millora de la duresa superficial. L'enduriment superficial s'ha de dur a terme i controlar bé en un forn amb atmosfera protectora a pressió, que permeti variar fàcilment la composició del gas al final del tractament per tal de produir una capa de rutil no porosa homogènia. El resultat és similar al procés TO. D'aquesta manera, es tracta d'un procés d'un sol pas, per no parlar d'un procés de tres passos com en el cas del procés de combinació BDO/TO, que suposa un important estalvi energètic. El procés utilitza només gasos completament inerts -argó i oxigen- i, per tant, és respectuós amb el medi ambient, no tòxic i no contribueix a l'efecte hivernacle. Tot i que el procés és bo, el tractament al buit és car i hi ha problemes de control evidents en el procés d'oxidació/difusió en dos passos. Fins i tot si el temps de difusió al buit és fix, petits canvis en la quantitat d'òxids formats en el pas poden provocar diferències significatives en la distribució de la duresa posterior.